О защите ног от холода и повреждений люди задумались еще очень давно. Сегодняшние, уже привычные для нас ботинки прошли путь в несколько тысяч лет от простейших, сшитых кусочков кожи, сплетенных сандалий и вырезанных деревянных ботинок до изделий, состоящих из множества деталей и требующих для изготовления целых фабрик.

В чем-то современная обувь и ее далекие предки имеют много общего, только сегодня к сегодняшним экземплярам предъявляют повышенные требования: любой покупатель желает, чтобы обувь не только защищала стопы от повреждений и была удобной, но еще и отвечала последним веяниям моды и радовала глаз.

Рынок

На сегодняшний день эксперты отмечают высокую зависимость Российского рынка от зарубежного производителя и импорта. При этом постоянное повышение цен на обувь из-за границы привлекает внимание потребителя к отечественному производителю. Для предпринимателя, планирующего открытие собственной обувной фабрики, это, очевидно, большой плюс. Наряду с этими процессами, маркетологи видят рост рынка и обещают к 2013 году достижения докризисного уровня 2008 года.

Технологический процесс

Как и каждый ботинок, выходящий с конвейера, производственный процесс имеет множество частей. На первом этапе в раскройном цехе, из полученной, уже выделанной кожи изготавливают составные части будущего ботинка. Обычно, число таких деталей составляет около 30 штук для одного изделия. Их вырезают с помощью трафаретов (или резаков) и специального вырубочного пресса, устанавливаемого в цехе. Эта машина работает в нескольких режимах, устанавливаемых оператором. Установка режима зависит от толщины материала и высоты резака, в зависимости от режима меняется высота, с которой опускается пресс.

В этом же цехе вырезают и стельки для будущих ботинок, но уже с помощью другого пресса, специально предназначенного для такой работы. Вначале специальную ткань прессуют с двух сторон, формируя стельку, затем, отшлифовывают края. Потом, заготовки проклеивают резиновым клеем. Будущие теплые стельки проходят через еще один специальный пресс.

Следующий цех заполнен разметчиками, которые карандашом прорисовывают линии будущих швов. После нанесения разметки заготовки отправляют на обжиг, где края деталей подвергаются тепловой обработке, покраске, а затем шлифовке с помощью специальной машины для спускания краев, вследствие чего края становятся тонкими и пригодными для сшивания.

Следующий цех – пошивочный. Здесь, с помощью специальных машин, швеи сшивают кожаные детали для получения заготовок. После соединения деталей в заготовки вклеивают термопластичные вставки, благодаря которым форма ботинка дольше остается в первозданном виде. Эта вставки надеваются на металлическую ступню, разогретую до 150 градусов Цельсия, после чего, заготовку сразу же охлаждают при температуре в -20 градусов. Деформации заготовки на этом этапе так же препятствуют временные шнурки, вдеваемые в заготовку.

После всех основных операций по сшиванию заготовки, полученный полуфабрикат отправляется на обработку к так называемому «роботу-взъерошивателю». Эта машина подготавливает временную подошву для приклеивания настоящей резиновой подошвы, выравнивая и убирая пыль с поверхности.

На следующем этапе к заготовке приклеивают подошву, заранее «выпеченную» в специальной печи при температуре в 60 градусов. После этого с подошвы срезают ненужные остатки резины. После этого ботинок можно считать готовым. Его полируют овечьей шерстью, смазанной воском.

Заключительный этап создания ботинка – вдевание шнурков. Этот процесс производится вручную.

Оборудование

Сложность технологического процесса пошива обуви обуславливает необходимость большого числа специализированной техники.

На сегодняшний день на рынке существует достаточное количество различных производителей оборудования для производства обуви различных видов. Мы не будем заострять внимание на производителях, уделяя его роли каждой машины в производстве.

Раскройных цех

В раскройном цехе необходимыми являются два вырубочных пресса для получения необходимых деталей будущего ботинка. Один из них выполняет работу, связанную с деталями для верхней части обуви, другой – для нижней и многослойных настилов.

Производство стельки

Стельки для обуви производятся либо в отдельном цехе, либо, нередко, вообще закупаются отдельно. Если на вашем производстве вы планируете изготавливать стельки самостоятельно, вам потребуется следующее оборудование:

• Пресс для формирования стельки
• Машина для снятия фаски: эта машина отшлифовывает края стелек
• Машина для намазки клеем полустельки
• Гидравлический пресс для формирования теплой стельки (опционально)
• Машина для спускания краев деталей низа обуви

Заготовочный участок

На этом участке действуют четыре машины:

• Двоильно-ленточная машина: эта машина выравнивает детали верха, делая из толщину одинаковой.
• Машина для клеймения реквизитов: с ее помощью каждая пара обуви получает свой идентификационный номер.
• Машина для спускания краев деталей делает детали верхней части обуви более удобными для сшивания за счет утончения краев деталей.
• Машина для дублирования деталей верха, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Как ясно из названия на этом участке осуществляется соединение подготовленных деталей в заготовку. Для этого процесса необходимы:

• Пошивочный конвейер
• Специальные швейные машины
• Установка для намазки клеем (в случае, если какие-то детали будут склеиваться)
• Машина для вставки подноска
• Машина для загибки краев деталей
• Машина для разглаживания заднего шва
• Машина для формовки союзки (Кожаная нашивка на носок и подъём сапога, а также передняя часть заготовки обуви словарь Ожегова)

Сборочный участок

Сборочный конвейер

• Машина для прибивки стельки
• Машина для формирования и подформовки союзки
• Машина для формирования задников
• Машина для затяжки
• Машина для увлажнения
• Проходное сушило
• Охладительный тоннель
• Машина для обдува
• Машина для взъерошивания
• Машина для отметки
• Термоактиватор клеевых пленок
• Пресс для приклеивания швов
• Машина для снятия обуви с колодок
• Машина для разгладки голенища
• Машина для полировки и чистки

Различные машина и модели машин представлены у производителей: Atom, Banf, Camoga, Cerim, Comelz, Durcopp Adler, Ecom, Elettrotecnica, Iron Fox, Knaoz, Matic ? Verdi, Mav, Mec-Val, Neve, Obe, Officina Meccanica, Pfaff, Rachioni, Selmac, Sicomec, Silpar, Volonte и других. Все они имеют представительства в России.

Однако, доставка оборудования, как правило, производится строго под заказ. С этим связана недоступность ценовой политики производителей оборудования в широких источниках информации. Поэтому цену той или иной машины придется узнавать у поставщиков в ходе заказа или в качестве консультации.

Сырье

Основным материалом для изготовления качественной обуви является кожа. Натуральную кожу для обувного производства предлагает московская фабрика «Роннон». Кроме этого, существует множество кожевенных производств по всей стране. В их числе: Осташковский кожевенный завод (Тверская область), завод «Русская кожа» (Рязань), Смиловичский кожевенный завод и другие. Как правило, закупки исчисляются в тоннах. При этом самый распространенный минимальный заказ составляет 1 тонну, но есть фабрики, готовые на минимальные заказы от 300 килограмм. В зависимости от вида, стоимость кожи варьируется:

• от 100-180 рублей за квадратный метр (кожа крупного рогатого скота)
• от 50 – 150 рублей за квадратный метр (замша)
• от 100 рублей за квадратный метр (перфорированная кожа)

Химические материалы для производства обуви предоставляет компания Титрус. Среди химических материалов: отделочные материалы: финишная отделка, жидкости, крема, масла, средства для обработки краев и швов, клеи, реактивы для подготовки поверхности для приклейки, жидкие полиуретаны для производства подошв, краски. Цены нужно уточнять у поставщиков.

Упаковка

Коробки для обуви производятся на специальных фабриках, занимающихся различными упаковками, готовых изготавливать упаковку специально для вас с указанием бренда или названия завода. Среди таких производителей в нашей стране: «Планета упаковки», «Антэк», «Iris Pack» и другие.

Организация производства

Фабрика необходимо должна располагать достаточными площадями для установки оборудования и удобной работы операторов. Требуемая площадь фабрики с учетом цехов, складских помещений и офисного отдела может составлять до 7 тысяч квадратных метров.Что касается операторов, далеко не все машины имеют автоматический режим, поэтому, рабочие станка потребуются почти на каждую машину. Для постоянного, беспрерывного производства понадобится такое количество операторов, которого будет достаточно для работы производства в две смены. В среднем, для работы на производстве потребуется около 250 человек.

К фабрике должны быть подведены все необходимые коммуникации: электричество, газо- и водопровод, телефонизацию. Необходимо учесть нагрузки, в частности электрическую нагрузку, которая, за счет работы станков может составлять до 50 кВт.

Сертификация

Сертификация обуви для взрослых является процессом добровольным, для детей – обязательным. Производимая обувь для взрослых подлежит обязательному декларированию. Обувь, предназначенная для носки, кроме спортивной, национальной и ортопедической должна соответствовать ряду ГОСТов. Получить сертификат соответствия и декларацию имеет возможность только обув без производственных повреждений, одинакового размера в парах, с правильно соединенными деталями и т.д. Вся обувь в Российской Федерации подлежит санитарно-эпидемиологическому контролю.

Сбыт

Как и во многих других случаях производства продуктов широкого потребления, наилучшим вариантом для реализации обуви будет заключение договоров с крупными российскими сетями типа Эколас, Терволина, Аты-баты и другими. Таких сетей сейчас достаточно много, главное, чтобы у вас был товар, достойный внимания потребителя.

Инвестиции

Согласно расчетам экспертов, вложения, требуемые для создания обувной фабрики с нуля, составляют около 180 млн. рублей. При этом с учетом внутренней нормы доходности в 48%, срок окупаемости составит до 4 лет.

Илькевич Дарья
- портал бизнес-планов и руководств

Обувь – неотъемлемая часть любого образа. Если ее правильно подобрать, она сделает облик совершенным. Неправильно подобранная обувь может испортить впечатление даже при самом безупречно выбранном костюме. В этой статье вы найдете подробный список всех видов и названий мужской обуви, начиная от классики и заканчивая спортивными моделями. Это поможет вам выбрать туфли, которые станут совершенными дополнением вашего образа.

Разновидности классических туфель

Классические модели мужской обуви никогда не потеряют своей актуальности. Далее даны несколько классификаций, которые помогут лучше разобраться во всем многообразии этой категории обуви.

Классификация по типу шнуровки

Оксфорды – это обувь, которая отличается тем, что имеет закрытую шнуровку. Изначально они шились только из гладкой кожи. Сегодня можно найти оксфорды из замши, лакированной кожи. Эту модель всегда считали официальной и, пожалуй, самой строгой обувью.

Оксфорды принято сочетать с классическим костюмом, фраком, смокингом.

Дерби – обувь с открытой шнуровкой – на которой боковые стороны нашиваются над передней частью. При развязанных шнурках боковины могут спокойно расходиться. Часто дерби называют противоположностью оксфордам. Они не такие официальные и являются довольно универсальными. Эту обувь можно носить на работу и на неофициальные мероприятия.

Черные дерби из гладкой кожи будут смотреться с деловым костюмом. Двухцветные и коричневые дерби подойдут к одежде неофициального стиля.

Дерби выпускаются как с перфорацией, так и без нее.

Без шнуровки

Лоферы – удобная обувь, напоминающая мокасины. Туфли имеют плотную подошву и небольшой каблук. Отличаются тем, что декорированы кисточкой на берцах. Современные модели могут выпускаться без кисточек. Впервые появились в тридцатых годах прошлого столетия.

Сегодня лоферы сочетают с костюмами в стиле «бизнес-кэжуал», джинсами и зауженными брюками.

Основные типы спортивной обуви

– спортивная обувь, которую сегодня принято носить на каждый день. Первые кроссовки появились в 18 веке. Тогда их называли парусиновыми туфлями с каучуковой подошвой. Время шло, внешний облик данной обуви менялся. Привычный нам вид кроссовки приобрели только ближе к 1920-м годам. Тогда на них впервые появились известные три полоски.

Сегодня можно приобрести разные виды кроссовок:

• Футбольные кроссовки – бутсы с шипами.
• Теннисные кроссовки отличаются устойчивой широкой подошвой.
• Беговые кроссовки имеют легкий вес, жесткую пяточную и мягкую носочную части.

Кроссовки сочетаются только со спортивной одеждой.

Кеды когда-то были созданы только для спорта. Со временем они превратились в повседневную обувь. Название эта обувь получила от торгового бренда «Keds». Это было в начале двадцатого века.

Сейчас кеды предпочитает молодежь для повседневной носки. Мужчине остается лишь выбрать из всего этого многообразия «свою» пару.

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

(Дипломная работа)

Стронгин Б.М. Конструирование технологической оснастки (Документ)

Шагапова И.М. Технология сборки заготовок обуви (Документ)

Апанасенко В.П. Конструирование обуви массового производства (Документ)

Курсовой проект - Разработка коллекции летних женских открытых туфель клеевого метода крепления (Курсовая)

Емельянов К.Е. Практическое руководство по моделированию верха и низа обуви (Документ)

Яковлева Н.В., Сумарокова Т.М., Тулупов О.К. Классификация и контроль параметров колодок Методические указания к лабораторным работам для студентов спец. 260906 (Документ)

Методическое пособие для модельера-конструктора (Документ)

n1.doc

Глава 4

Разработка новых моделей обуви
1. Этапы создания и утверждения новых моделей
Разработка новых моделей обуви должна производиться по определенной системе, позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви.

Весь путь новой модели обуви от эскиза до покупателя составляет не менее полутора лет. Сокращение этого пути - задача работников обувной промышленности страны.

Процесс проектирования включает следую­щие этапы: составление технического зада­ния; сбор информации; анализ информации в соответствии с рекомендациями Эстети­ческой комиссии по вопросам моды и культуры одежды научно-технического со­вета Министерства легкой промышленности СССР по перспективному направлению развития ассортимента и моды; выбор колодки и материалов для проектирования; разработка общего вида обуви - эскиза; выбор эскиза для проектирования модели и утверждение его техническим советом предприятия; разработка проекта - черте­жей и деталей с учетом предварительной технико-экономической оценки; технико-эко­номическое обоснование проекта; подбор запроектированных материалов; наблюдение за сборкой заготовки верха и внесение необходимых корректировок в чертеж; наблюдение за формованием заготовки верха на колодке и внесение необходимых коррек­тировок в чертеж; повторение эксперимента (при необходимости); проведение предва­рительных испытаний (оценки) опытных образцов продукции.

Процесс утверждения новых моделей вклю­чает рассмотрение готового образца обуви на техническом совете предприятия; уточ­нение технико-экономических показателей и повторение эксперимента (при необхо­димости); оформление карты расцветок для каждой модели с учетом модной гаммы, назначения обуви и спроса покупателей; утверждение образца - эталона обуви новой модели на художественно-техническом со­вете (ХТС) Минлегпрома СССР. Процесс внедрения новых моделей в произ­водство включает следующие этапы: участие в промышленной ярмарке; составление графика внедрения моделей на год; отработка оптимальных размеров деталей в результате повторения экспериментов по изготовлению заготовок верха обуви и формованию их на колодке в экспериментальном и произ­водственном цехах предприятия; уточнение технико-экономических показателей (опре­деление окончательной материалоемкости и трудоемкости модели); серийное размноже­ние шаблонов деталей модели; подготовка документации для изготовления резаков; про­верка определенного числа пар обуви, изго­товленных в производственных условиях, в среднем и крайних размерах; внедрение новой модели в производственном цехе под наблюдением модельера и технолога.

2. Методика моделирования по эскизу
Эскиз представляет собой художественно оформленное изображение задуманной кон­струкции обуви, отображающее внешний вид и основную конструкторскую идею. Раз­работанный эскиз должен четко отражать особенности конструируемой обуви: форму колодки, высоту каблука, конфигурацию наружных деталей верха и низа обуви, а также выявлять характерные линии и пропорции деталей модели.

На каждое техническое задание разрабаты­вается несколько эскизов, которые являются различными вариантами замысла.

При рассмотрении эскизов внимание обра­щается не только на их эстетические достоинства, но и на экономические и техно­логические факторы. Визуально можно опре­делитьсложность конфигурации деталей, их взаимоукладываемость, трудоемкость изго­товления верха обуви и обуви в целом. На рассмотрение могут быть представлены модели, рисунок деталей которых выполнен на жесткой оболочке или слепке.

Наиболее распространенной системой моде­лирования верха обуви является комбини­рованная, при которой получение условной развертки боковой поверхности колодки совмещено с нанесением на нее рисунка модели в соответствии с эскизом. На чертеже производится корректировка контуров и раз­меров деталей относительно контрольных точек и линий, а также расчет припусков под строчку и затяжку с учетом толщины и деформации деталей. Примером работы по эскизу служит проектирование модели женских открытых туфель строчечно-клеево-го и клеевого методов крепления.

Вариантом копировально-графической систе­мы моделирования по эскизу является нане­сение рисунка модели на колодку, перенос его на шаблон УРК из кальки, а затем на чертеж и дальнейшая корректировка кон­туров и размеров деталей относительно ба­зисных и контрольных линий на основании тщательного анализа действующих на данном производстве моделей аналогичных конструк­ций обуви.

При разработке туфель ремешкового типа распространена копировальная система моде­лирования. Разработка моделей конструкции мокасин и лодочка чаще всего выполняется по жесткой оболочке.

Во всех случаях необходимо учитывать анатомическое строение стопы, технологи­ческие и экономические показатели проекти­руемой обуви.

3. Методика построения контрольного чертежа основных конструкций верха обуви
Контрольный чертеж модели верха является заключительным этапом разработки новой модели и содержит основную информацию о ней. Контрольный чертеж выполняется по откорректированной деталировке и про­веренной УРК. Детали, имеющие линию сгиба, выполняются в развернутом виде с указанием размеров припусков, числа стро­чек и расстояния между ними.

После вписывания УРК в оси координат и нанесения базисных и контрольных линий определяется положение трех точек-ориентиров (рис. IX. 1, а ). Для основных конструкций и видов верха обуви опреде­ляются следующие точки: 1 - нормируемый припуск под затяжку в пятке; 2 - припуск на толщину облегающих деталей в точке наибольшей выпуклости пяточного контура УРК; С - точка союзки с учетом конструк­тивной особенности модели.

Первую и вторую точки (рис. IX. 1, б) находят на чертеже в первую очередь. Третья точка С определяется на контуре УРК после совмещения деталей с чертежом (рис. IX. 1, в ). Для этого оригиналы деталей скрепляют между собой по намеченным линиям припуска под строчку с помощью скрепок или резинового клея, образуя грунтмодель. Клей наносится в двух точках, чтобы детали легко разъединялись после построения чертежа. Пяточный контур грунт-модели совмещается с точками 1 и 2 , а отмеченная точка С - с контуром УРК. При этом контролируется положение пя­точного контура относительно точек 1 и 2 .

С
Рис. IX. 1. Схема построения контрольного чер­тежа модели верха:

а - детали ботинка в сборке (грунтмодель); б - нанесение контрольных точек-ориентиров 1 и 2; в - вписывание грунтмодели. Определение положе­ния точки С в конструкциях моделей; г - с на-строчными берцами; д - с настрочной союзкой (аналогично туфлям-лодочкам с центральной резин­кой); е - с боковыми резинками (в том числе «лоафер»); ж - без специального закрепления на стопе (в туфлях)

Овместив грунтмодель с тремя названными точками, детали обводят по наружному контуру остро заточенным карандашом, а после разъединения - по всему контуру. При этом невидимые линии припусков и контуров деталей обводятся штриховой линией (см. рис. IX.1, а и в).

Н
а рис. IX. 1, г -ж дано положение точки С для моделей типовых конструкций. При выполнении контрольных чертежей туфель, полуботинок и открытых туфель точки В п и В т (на рисунке не обозначены) должны соответствовать размерам, указан­ным в государственном стандарте.

На контрольном чертеже оригиналы обво­дятся основной линией, а припуски на обра­ботку видимых краев деталей - тонкой. Все размеры деталей и припуски указываются по чертежу с учетом толщины карандаша (рис. IX. 2). На контрольном чертеже рекомендует­ся выполнить модельный паспорт в виде таблицы (см. табл. IV. 3).

Простейший вариант выполнения контроль­ного чертежа - построение чертежа деталей в сборке по технологическому процессу и вписывание в грунтмодель условной развертки колодки, ориентируясь на точки 1 , 2 и С (см. рис. IX. 1, а). Цель построения контрольного чертежа - проверить положе­ние контрольных точек по государственному стандарту, проверить размеры припусков под строчку и затяжку, проанализировать и обосновать положение точки С и линии перегиба союзки.

Н
Рис. IX. 2. Контрольный чертеж модели верха

а контрольном чертеже разворот УРК можно не производить, кроме чертежей боти­нок и сапог.

Для построения контрольного чертежа под­кладки ее детали собирают в соответствии с технологическим процессом с помощью скрепок или клея и совмещают на чертеже с контуром наружных деталей верха. При этом необходимо учитывать правило проекти­рования внутренних деталей - периметр подкладки без припуска на швы и обработку всегда меньше периметра наружных деталей. Ориентиром служит контур верхнего края берцев, который должен совпадать у деталей верха и подкладки.

Контрольный чертеж межподкладки вы­полняется в соответствии с ее проектиро­ванием.

4. Способы отделки верха обуви
При разработке новых моделей обуви для ее украшения используются различные виды отделки верха и низа обуви.

Детали верха обуви отделывают до сборки заготовки. Основным назначением отделоч­ных операций является улучшение внешнего вида обуви и ее декоративное оформление. Отделка верха обуви позволяет разнообра­зить ассортимент всех ее видов. Правильный подбор пропорций основных деталей и от­делки позволяет создавать композицию обуви различных стилевых решений. Стилизация - это создание определенного образа или имитация формы. Особенно велико значение стилизации в детской и в летней открытой обуви. Например, домашняя обувь с ушками, напоминающая зайчика; членение настрочной берцы ботинка, напоминающее белочку; форма вырезов, имитирующая ремешковую обувь и т. д.

Применяемые виды отделки можно разделить на три основные:

1. 
   Отделка, являющаяся частью конструкции (рис. IX.3): сочетание материалов по цвету и фактуре; бизики, вставки, отвороты, обстрочки гофрированные и закрытые кожей резинки, мягкий выворотный верхний край, завязки, резиновая продержка-сборка, за­щипы, рустикальные (тачные наружные) швы, а также рабочая фурнитура (блочки, крючки, пряжки, петли, п
   Рис. IX. 3. Модели обуви с отделкой, являющейся частью конструкции
   уговицы, застежки-молнии). Без указанной отделки нельзя пользоваться обувью или получить готовый образец.
2. 
   Отделка, наносимая непосредственно на детали верха обуви: перфорации (рис. IX.4), декоративные и ажурные строчки, отсечки и фигурные вырезы, вышивка, тиснение, шелкография, тонирование. Перфорация мо­жет иметь вид отдельного «куста» или стилизовать образ, а может и дополнять декоративную строчку.

3. Отделка, дополняющая конструкцию (рис. IX.5): накладные украшения идекора-тивная фурнитура. К накладным украшениямотносятся банты, декоративные язычки, перемычки, петли. К декоративной фурнитуре относятся пряжки, кнопки, пуговицы, не выполняющие роль застежки, наконечники, кольца, уздечки, цепочки и др. Фурнитура может иметь различные декоративные покрытия (золочение, серебрение, меднение, нанесение цветных эмалей и др.).

В композиционном решении обуви большое значение имеют графические элементы: товарный знак и маркировка. Товарные знаки служат для отличия продукции разных предприятий. Они наносятся на наружные или внутренние детали верха, а также на стельку или подошву. Различают словесные, изобразительные или комбинированные и объемные знаки.

О
бъемные знаки наносятся на подошвы при их изготовлении.

В зависимости от назначения, материала, вида и группы обуви могут применяться отдельные виды отделки или их комбинация.

Рис. IX. 4. Рисунки перфорации

5. Моделирование обуви на одной конструктивной базе
Базой называют основные детали обуви, которые остаются неизменными при измене­нии внешнего вида обуви в целом. Базой могут служить детали верха и низа обуви.

Базовое моделирование позволяет расширить ассортимент создаваемой обуви путем разно­образия декоративных элементов и ускорить ее внедрение в массовое производство. Тем самым достигается значительный эконо­мический эффект (сокращаются затраты на отработку моделей, выполнение шаблонов и резаков, на техническую документацию и т. д.). При изменении членения деталей нарушается база наружных деталей верха обуви, но сохраняется база подкладки, что также дает экономический эффект в произ­водстве обуви.

На рис. IX.6 представлены четыре модели сап
Рис. IX. 6. Модели сапожек на одной конструк­тивной базе А

ожек на одной конструктивной базе А. При создании разнообразного ассортимента буви на одной конструктивной базе большую роль играет отделка обуви в виде декоративных строчек, перфорации, фурнитуры, накладных деталей, отворотов, меховой опушки, подбора разных материалов по цвету или фактуре, тиснения, бизиков, шелкографии, продержки.

При использовании для отделки верха декоративной фурнитуры необходимо учи­тывать прижимное устройство подошвенно-прикрепительного оборудования и другие приспособления.

6. Проектирование модели верха конструкции мокасин
Мокасины - обувь, у которой детали верха закрывают след полностью или ее переднюю часть и переходят на боковую поверхность, скрепляясь с овальной вставкой с помощью ручного плетения шнуром или мокасиновым швом.

В первом случае заготовка полностью, а во втором в носочно-пучковой части имеет объ­емную форму.

Жесткую оболочку снимают с колодки, на которой закреплены промежуточные и внутренние детали обуви. Чаще всего обувь конструкции мокасин изготовляют бес­подкладочной в носочно-пучковой части и с деталями верха, закрывающими только переднюю часть следа. Поэтому в пяточной части заготовка формуется с жестким задни­ком и с основной полустелькой, которая проектируется внахлест с вырезом верха на следе в точке П" (рис. IX.7). Жесткую оболочку снимают с боковой по­верхности колодки и с ее следа, после чего их склеивают перхлорвиниловым клеем. Если оболочка из ткани, то сначала обтягивают боковую поверхность колодки, обрезают излишки по грани следа, а затем приклеивают стельку.

На подготовленную оболочку (рис. IX.7, а) наносят рисунок модели так, чтобы край вставки совпадал с гранью боковой поверх­ности носочной части колодки. Углубление вставки определяют так же, как и для модели туфель без специального закрепле­ния. Для этого достаточно соединить точку на середине следа, перенесенную на боковую поверхность с наклоном на скате гребня и на полученной линии КЛ" найти точку Г. Линию верхнего края туфель наносят по линии В Т Г. Точку В т определяют по государственному стандарту. Затем про­водят линию раздела оболочки на наружную и внутреннюю стороны и определяют положение линии о
Рис. IX. 7. Схема проектирования туфель конст­рукции мокасин по жесткой оболочке

треза берца де. На боковой поверхности отмечают точки наколов П в пучках колодки. На след оболочки наносят контур выреза овальной формы (рис. IX.7,

б ), переходящий в припуск под затяжку: 18 мл в геленке, 15 мм в пятке. Глубина выреза должна способствовать хорошему формованию, но не глубже точки П " в сеч. 0,73L. Для уплощения оболочки производят ее членение: обрезают излишки, вырезают вставку, разрезают основную часть оболочки по линии середины пяточного закругления, по грани следа колодки с обеих сторон до уплощения в точках и и по вырезу следа; надрезают вставку (рис. IX.7, в) по линии Вв до уплощения в точке б.

В пяточной части основной детали оболочки делают два-три надреза по линии стелечного ребра за грань его на 15-20 мм и один надрез - в точке максимальной выпуклости пятки Н в (рис. IX.7, г ). В передней части оболочки надрезы выполняются по нормали к контуру стелечного ребра, расстояние между надрезами 8-10 мм. Надрезы в носочно-пучковой части не должны заходить за грань следа.

Для построения овальной вставки ось над­резанного шаблона вставки в точках в и б (см. рис. IX.7, в) совмещают с осевой ОХ на чертеже и затем обводят ее контур и наложение надрезанной части по В6. Корректировка наложения производится путем разворота вставки в точке б так чтобы точка В заняла место на оси ОХ поочередно с наружной и внутренней сторон. При этом сокращается периметр вставк Г"вГ" до 2 %, что корректируется в точках Г" путем восстановления периметра.

Корректировка пяточной части основной детали выполняется по принятой методике. В носочной части вытачки не корректируются, поэтому при сострачивании союзюки со вставкой на союзке образуются сборки, что создает объемную форму носочной части обуви. В пучках проводится линия через точку О (см. рис. IX.7, г ) в сеч.. 0,62L, от которой суммируются вытачки до берцев. После корректировки союзки на сумм вытачек? необходимо выпрямить ее контур сН по линии сострачивания со вставкой и по затяжной кромке (соответственно при бавить сс" и убавить гг ").

Учитывая деформацию союзки при формовании, ее размеры сокращают на 2 %. Для этого из точки О проводят лучи до контура союзки. Длину каждого луча сокращают на 2 %, и после соединения точек выполняют деталировку союзки. Чтобы заготовка хорошо приформовывалась к колодке, в точке В т делается засечка на 5 мм и берцы убавляются на величину ∆l б на деформацию до 5 % по пяточному контуру.
7. Проектирование модели верха полуботинка с овал ьной вставкой и клапаном
Получив условную развертку пространствен­ного типа, как показано на рис.III.17., вы­полняется построение деталей верха согласно принятой методике. Овальная вставка может иметь различную форму в верхней части за­готовки. На рис. IX.8. представлена модель по­луботинка с настрочными берцами и с оваль­ной вставкой, переходящей в клапан.

Первоначально верхняя часть вставки В"г про­ектируется аналогично язычку полуботинка с настрочными берцами. Для построения клапа­на определяется положение точки В"- высо­ты язычка вставки на подъемной части сто­пы и проектируется его ширина В"г. Затем первоначальный контур язычка путем разво­рота переносится на линию перегиба оваль­ной вставки в положение В"г".

Рис. IX. 8. Схема проектирования полуботинка с клапаном

Соединив прямыми линиями точку г с точ­ками В и Г, контур верхней части берцев ко­пируется на кальку и переносится вниз отно­сительно линии гГ, которая является линией сгиба верхней части развернутого клапана. Ширина язычка В"г должна обеспечить впор-ностъ готовой обуви. Ее можно рассчитать аналогично боковой резинке. Причем рассто­яние Вг должно быть равно двум расстояни­ям между лучами угла а, проведенного через точку В.

В оси координат такая развертка может впи­сываться наружной стороной. После проекти­рования наружных деталей выполняется ана­логичное построение на внутренней стороне. Припуски на швы и под затяжку определяются согласно принятой методике.

8. Проектирование модели верха туфель-лодочек по жесткой оболочке
Туфли «лодочки» относятся к плоскому типу заготовок. Однако требования, предъявляемые к положению канта на колодке, и возмож­ность применения накладных язычков, черес-подъемных ремней позволяют применить ус­ловную развертку, уплощенную по типу полуплоской заготовки (рис. III. 15). При этом для туфель «лодочек» углы а значительно меньше углов для плоской заготовки (раз­дел III. гл.2. §3). При уплощении оболочки с малыми углами а проектируемая модель имеет лучшее прилегание по канту берцев и выре­за союзки, и наоборот.

Чтобы улучшить прилегание канта берцев с внутренней стороны, при моделировании по жесткой оболочке не требуется выполнять разворот задинки - требуется правильно выб­рать углы а. На основе анализа действующих моделей на протяжении ряда лет установле­но, что угол а с внутренней стороны для ту­фель «лодочек» на 2 градуса меньше, чем с наружной. Эту разницу можно установить для любой применяемой колодки. Для этого пос­ле надрезания жесткую оболочку совмещают с осью ОУ без предварительного нанесения углов. Крылья оболочки укладывают произ­вольно до их уплощения, отмечают точки Не с точкой Н на оси ОУ и замеряют получен­ные углы. Для получения условной развертки уплощение производится с углами а, меньши­ми, чем полученные при проверке, согласно разделу III. гл.2. §3. При этом за основу берется угол для наружной стороны, а для внутрен­ней - уменьшается на полученную при про­верке разницу.

Пяточный контур оболочки приводится к идентичному.

Нанесение рисунка модели «лодочка» произ­водится аналогично принятой методике в раз­деле III. гл.2. §3 и в разделе V. гл.11. §2. При построении чертежа деталей выполняется не­обходимая корректировка их размеров соглас­но указанной методике.

Глава 5

Модельная лаборатория

1. Оборудование модельной лаборатории

Во время подготовки модели к внедрению возникает необходимость в изготовлении спе­циальных шаблонов: для раскроя, для гра-дирмашины, для резаков. Шаблоны для руч­ного раскроя изготовляют из картона. Края шаблонов укрепляют лаком, если раскраива­ется не более шести пар верха обуви, или специальной окантовочной проволокой. При­меняя плотный утолщенный картон, можно избежать окантовки его краев, покрыв их ла­ком дважды. Повышение уровня моделирова­ния ведет к сокращению количества экспери­ментов (проб), исключается необходимость массового эксперимента. Однако для массово­го ручного раскроя модельной обуви, выпус­каемой малыми сериями, картонные шабло­ны окантовываются. Площадь картонных шаблонов должна быть сокращена на толщи­ну окантовочной ленты. Для градирования се­рии шаблонов изготовляют металлические шаблоны исходного размера, дублированные картоном. Картонные шаблоны не должны выступать за края металлических, поэтому их площадь сокращается на 2 мм по всему пе­риметру.

Для резаков изготовляется серия металличес­ких шаблонов, площадь которых должна со­ответствовать серийным оригиналам, так как это влияет на расход материала при раскрое. К шаблонам из картона, применяемым для ручного раскроя деталей верха обуви, при­крепляют наколочные кнопки. При раскрое деталей из материала на них остаются следы от острия кнопок, которые служат ориенти­ром при сборке заготовок. При раскрое юфти применяют более крупные кнопки, а для рас­кроя тонких кож с гладкой лицевой поверх­ностью - более мелкие. В шаблонах из кар­тона и металла высекают отверстия для скрепления в комплекты первых и для зак­репления болтами вторых при градировании по металлическим шаблонам. Для изготовле­ния перечисленных шаблонов, шаблонов для изготовления матриц и другой оснастки при­меняют специальное малогабаритное оборудо­вание: модельные ножницы, окантовочную машину, аппарат для пробивки отверстий, аппарат для вставки наколочных кнопок и другое.
2. Организация рабочего места модельера
В состав отдела проектирования входит ассор­тиментный кабинет, модельная и колодочная лаборатории. Каждый отдел лабораторий дол­жен быть оборудован специальными шкафа­ми и рабочими столами.

В ассортиментном кабинете на специальных стендах должны храниться образцы выпуска­емых и перспективных моделей обуви. Для за­седаний технического совета предприятия и демонстрации разработанных образцов обуви желательно иметь подиум с вмонтированны­ми или откидными полками для ведения за­писей. В колодочной лаборатории в специаль­ных шкафах должны храниться образцы внедряемых в производство и новых фасонов колодок и каблуков, шаблоны на их изготов­ление, образцы обуви, разрезы различных ме­тодов крепления, скелет и гипсовые слепки стоп и специальная литература. В модельной лаборатории в специальных шкафах должны храниться образцы, макеты, заготовки верха и отдельные узлы обуви; образцы колодок и каблуков, гипсовый скелет стопы и слепки ног с различной приподнятостью пяточной части от опорной поверхности; образцы фур­нитуры и материалов, а также журналы и другая специальная литература и документа­ция. Вакуум-аппарат должен быть оборудован с учетом правил техники безопасности. Рабочий стол модельера должен быть удобен как для работы сидя, так и для работы стоя, так как выполнять деталировку моделей но­жом рекомендуется стоя, если нет наклона закройной доски. Конструкция стола должна обеспечивать рациональную организацию тру­да модельера.

Закройная доска должна быть деревянной торцевой. Ее целесообразно размещать в цен­тре стола. Стол должен иметь небольшое уг­лубление, чтобы рабочий инструмент лежал на его поверхности. Кроме полочек для хра­нения инструмента, колодок, жесткой обо­лочки, конвертов с оригиналами деталей, каждый стол должен иметь жёлоб с левой стороны для хранения обрезков и картона. Стол должен быть оснащен индивидуальным светильником. Инструмент на рабочей поверх­ности стола должен размещаться в определен­ном порядке: слева должны находиться ли­нейка и измерительная лента; справа - нож, циркуль, измерительный инструмент; посере­дине - шило, брусок, карандаши. На мелких предприятиях, где нет разделения труда модельеров, в модельной лаборатории должно выделяться специальное помещение для градирмашины и другого оборудования, необходимого для изготовления шаблонов.

3. Особенности труда модельера
В решении поставленных задач в области по­вышения эффективности производства, рас­ширения ассортимента и улучшения качества обуви особое место принадлежит отделу мо­делирования и проектирования обуви. В его функции входят работы по изучению спроса и прогнозированию моды, проведение пред-проектных исследований, проектирование но­вых и совершенствование изготовляемых кон­струкций обуви, испытание и внедрение в производство вновь разработанных изделий. Разработка нового ассортимента и внедрение его в производство осуществляется разными отделами. Кроме того, на ряде обувных пред­приятий созданы перспективные группы ху­дожников-дизайнеров, которые разрабатыва­ют новые типы и конструкции обуви.

Дизайнеры-модельеры, работающие над со­зданием нового ассортимента обуви, получа­ют задание, в котором указаны все исходные данные для разработки конкретного ассорти­мента моделей обуви. Конструкторы-моделье­ры, работающие над внедрением моделей в производство, проверяют технологичность из­готовления новых моделей и конструкций обуви, их технико-экономические показатели и готовят документацию к внедрению. Такое разделение труда позволяет больше внимания уделять разработке нового ассортимента и улучшению его качества. Существенную по­мощь конструкторам-модельерам оказывают технологи, разрабатывающие оптимальный технологический процесс на изготовление каждой модели обуви. Как творческая, так и конструкторская работа модельеров требует постоянного повышения квалификации, раз­вития вкуса, знания производства и экономи­ки. Не реже одного раза в месяц модельеры имеют творческие дни для сбора информации. От рациональной организации труда отделов моделирования обуви во многом зависит рен­табельность выпускаемой обуви, ритмичность работы предприятия, его дальнейшее совер­шенствование и развитие.
4. Особенности проектирования моделей верха

обуви из искусственных материалов

Искусственные и синтетические материалы для верха обуви получили большое примене­ние в обувной промышленности для создания обуви всех видов, сезонов носки и половоз­растных групп, кроме обуви для детей (0-3 группы). В нашей стране из искусственных ма­териалов изготовляют: верх обуви - 15%, подкладку - 30%, подноски - 90% от обще­го выпуска обуви и многие детали низа. С каждым годом расширяется ассортимент ис­кусственных и синтетических кож и область их применения.

Равномерные свойства и форма раскраивае­мых искусственных рулонных материалов по­зволяют с помощью ЭВМ рассчитать опти­мальные варианты при раскрое. Синтетические и искусственные кожи отлича­ются от натуральных по физико-механичес­ким показателям и гигиеническим свойствам. Механическая замена одного материала дру­гим недопустима, так как может отрицатель­но повлиять на потребительские свойства продукции. Этим определяются особенности конструирования, моделирования, технологии изготовления и эксплуатации обуви. Упругопластические свойства искусственных и синтетических материалов значительно отли­чаются от натуральной кожи. Большое растя­жение на обтяжно-затяжных операциях не только вызывает большие упругие деформа­ции (релаксации), но и приводит к наруше­нию лицевого покрытия и разрыву материа­ла. После формования заготовок верха из искусственных материалов детали стремятся восстановить первоначальные размеры, осо­бенно в носочной части. Поэтому для формо­вания верха заготовок из искусственных и синтетических кож должны проектироваться, изготовляться и применяться колодки с более наполненной формой носочной части и с увеличением объема в пучках. Согласно при­нятым отраслевым стандартам применяются колодки с повышением объемных размеров на одну полноту, для изготовления утеплен­ной и неутепленной обуви с верхом из искус­ственных материалов.

Из искусственных материалов следует разра­батывать модели с отрезными деталями, скрепляемыми тачными или настрочными швами, чтобы полуплоской заготовке придать пространственную форму. Чтобы максимально сократить размеры релак­сации в готовой обуви, рекомендуется при проектировании увеличить на 3 мм припуск под затяжку. Это связано с необходимостью ослабления пружин клещевых механизмов для сокращения вытяжки материала при формо­вании. Для уменьшения тягучести наружные детали верха подклеиваются межподкладкой. На подкладку из трикотажного полотна, дуб­лированного поролоном, также подклеивается межподкладка, чтобы предохранить подклад­ку от разрывов при формовании. Межподк­ладка проектируется только под детали, при­легающие к колодке при формовании. Видимые края наружных деталей верха из ис­кусственных и синтетических кож должны об­рабатываться в загибку или окантовку, кро­ме синтетических кож на волокнистой и комбинированной основе, которые допуска­ется ГОСТом обрабатывать в окраску. В обу­ви ремешкового типа допускается выполнять уширенную загибку ремешков встык без при­менения подкладки.

Синтетические кожи должны применяться на верх утепленной обуви с подкладкой из ис­кусственного меха, шерстяной и полушерстя­ной байки и тканей типа технического сук­на. Для подкладки не утепленных ботинок и сапожек должны использоваться ткани типа вельветон, а для полуботинок - натуральные подкладочные кожи. В летней обуви с верхом из искусственных материалов, а также в пя­точной части бесподкладочных сандалет из натуральных кож допускается применять под­кладку из искусственных и синтетических кож по образцам, согласованным с потребителем. Чтобы сократить складки по следу затянутой обуви на затяжной кромке наружных и внут­ренних деталей верха следует проектировать надсечки и гофры глубиной 6-8 мм. Из искусственных кож можно изготовить верх обуви методом одновременной сварки и вы­рубания деталей из нескольких слоев термо­пластичных материалов в поле ТВЧ. Таким образом, можно изготовлять целые заготовки верха обуви: например, ремешкового типа, с крупной высечкой, - и отдельные детали: банты, пряжки. Одновременно можно выпол­нять тиснение и перфорирование деталей.
5. Потребительские свойства обуви

Любой товар обладает множеством свойств. Свойствами называют объективные особенно­сти, которые могут проявляться на любой стадии жизненного цикла товара: проектиро­вания, изготовления, распределения и по­требления (эксплуатация). Потребительскими свойствами называются объективные особен­ности товара (обуви), проявляющиеся в про­цессе потребления и обеспечивающие удов­летворение конкретных потребностей человека. Номенклатура потребительских свойств зави­сит от функционального назначения товара. Обувь служит для защиты стопы (или стопы и голени) человека от воздействий внешней среды. В процессе эксплуатации (потребления) обувь может оказывать на человека положи­тельное или отрицательное влияние. Так, к положительным качествам можно отнести теплозащитные свойства зимней обуви, а к отрицательным - тяжеловесность. По своей природе свойства делятся на физические, хи­мические, физико-химические и биологичес­кие. К физическим свойствам относятся:

• 
  механические (прочность, деформация, твердость, усталость и др.);
• 
  термические (теплоемкость, теплопровод­ность и др.);
• 
  оптические (цвет, блеск и др.);
• 
  общие физические (масса, плотность, по­ристость).

Химические свойства характеризуют отноше­ние товара к действию различных химических веществ и агрессивных сред. Эти свойства за­висят от химического состава и строения ме­таллов. Наиболее важные: водостойкость, кис­лотность, щелочестойкость, отношение к действию органических растворителей, погод­ных условий. Физико-химические свойства объединяют свойства, проявление которых сопровождается физическими и химическими явлениями одновременно. Важнейшие из них - сорбционные, т.е. способность погло­щать и выделять газы, воду и растворенные в ней вещества; адгезионные, т.е. свойства скле­ивания, свойства проницаемости (воздухо-, паро-, водопроницаемость). Биологические свойства характеризуют устой­чивость товаров к действию микроорганизмов (бактерий, плесневых грибков), насекомых (моль и др.). В зависимости от характера вли­яния товара на потребительную стоимость выделяют:

• 
  функциональные;
• 
  эргономические;
• 
  эстетические свойства товара, а также его надежность и безопасность. Потребительские свойства можно разделить на простые и сложные. Простые не подразде­ляются на более мелкие, но сами могут яв­ляться составными частями более сложных свойств. Сложные, или комплексные, они имеют несколько составляющих. Например, простым свойством обуви является ее масса, а сложным - износостойкость, включающая в себя устойчивость к многократным изгибам, сжатию, растяжению, воздействию влаги, пота, устойчивость подошвы к истиранию.

На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.

Технология производства обуви

Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.

Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.

Раскройных цех

Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.

Видео про раскрой:

Производство стельки

Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.

Заготовочный участок

Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.

Видео про финишную стадию:

Необходимое оборудование

На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.

Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:

• сборочный конвейер;
• машина для прибивки стелек;
• машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
• машина для затяжки и для увлажнения;
• машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
• машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
• проходное сушило;
• охладительный тоннель;
• термоактиватор клеевых пленок;
• пресс для приклеивания швов.

Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:

Материалы для производства

Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:

• за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
• за м2 замши — 50-150 руб.;
• за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.

Упаковка

Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.

Организация бизнеса

Площадь

Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.

Сертификация

Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.

Сбыт

Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.

Инвестиции

Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.